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品質保証

15年品質保証の品質力

日本の製造業は、戦後早く品質管理手法を導入し、ものづくりで世界一の競争力を得ました。「品質第一主義」が日本の製造業を発展させてきました。大和化成も創業以来、品質を追求し続けています。しかし、その根底には、「顧客第一」の開発方針があります。

リチウムイオン電池ガスケット製品について、お客様が求める価値が「品質」にあり、電気自動車など大型リチウムイオン電池用ガスケットについては、さらに高い安全性・信頼性が必要となります。市場がグローバル化し価格競争が激化する中、品質をコストがかかる言いわけには出来ません。お客様が求める価値を前提に、「品質」を高く、「コスト」を低減する取り組みを行うことが、大和化成の品質第一主義です。

電気自動車用リチウムイオン電池は、15年間の品質保証が求められます。ガスケットについても、15年の品質保証を行う為に、成形による樹脂の劣化機構を解明し、バージン材(加工前の材料)に近い物性値を得られる成形状態をつくることで、より長期的な品質保証基準を構築しています。

不良を作れない仕組みの構築

統計管理による成形条件管理(生産時管理)と検査工程での管理(生産後管理)に分けて工程管理することで製品精度とコスト削減を実現しています。

統計管理による成形条件管理(生産時管理)
  • 品質保証の特徴として挙げられるのが生産工程での取り組みです。生産前の管理として成形条件の監視を行うことにより、品質の安定性及び信頼性を向上させ、且つコスト削減につなげています。これにより製品の1ショット毎の設定値に対して実績値を管理する事で、常に条件が一定であるということを証明し、品質を保証することが可能になります。また製品に何か不具合があれば、そのデータを遡ることですぐに原因を突き止めることができます。
検査工程での管理(生産後管理)
  • 三段階レベルチェックの導入により、「加工成形された製品の中には一定数不良品がふくまれている」という常識を覆し、不良品自体が発生しないようにすることを目的としています。従来ひとくくりに良品とされていた製品を○(良品)レベルと△(良品)に分類します。○(良品)から△(良品)を経て×(不良品)に移行する、つまり△(良品)の出た段階で原因を取り除けば×(不良品)を発生させずにすみます。これにより、後工程での作業効率の向上とコスト削減、ひいては生産の安定性および信頼性の向上につなげています。

目視検査からCCD画像認識による自動検査へ移行

CCD

(導入目的)

  • ・全数検査を行うことで検査モレを無くす。
  • ・検査基準に対して最適な公差設定を行なう。
  • ・目視検査など人によって検査結果が変化する検査手法を避け、数値管理ができる検査手法を選択する。
  • ・抽出された問題点を数値管理できる検査方法を選択することにより、源流対策につなげることができる状態にする。
  • ・数値データとして残すだけではなく、リアルタイムに確認することにより現場主導での改善意識を高める。

(導入効果)

  • ・全数検査の実現により、不良流出を防ぐことができました。
  • ・成形工程直後に確実な良否判別を行うことで完成品の廃棄数が削減できました。
  • ・目視検査人員を減らすことが可能となり、コストの削減につながりました。

材料開発への取り組み

樹脂材料の劣化メカニズムの解明 (=長期的な品質保証)

樹脂を射出成形により加工するには、溶融→流動→冷却→固化という過程を経ます。加熱やスクリューによるせん断により、樹脂が溶融するときに分子構造の変性がおこるため、ガスケットに成形された後の樹脂物性は未加工の樹脂材料に比べ、物理的・化学的に劣化します。
自動車用リチウムイオン電池は、15年間の品質保証が求められており、弊社は成形による樹脂の劣化機構を解明し、バージン材(加工前の材料)に近い物性値を得られる成形状態をつくることで、より長期的な品質保証基準を構築しています。 中小企業である弊社が材料開発を行うのは困難ですが、ガスケット市場の将来性、そして弊社が業界で約30年間打ち立ててきた信頼がなせる成果の一つである大手材料メーカー様との協力関係により推進しています。